​數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較大，因其（qí）牙型特（tè）點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極（jí）易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操（cāo）作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小（xiǎo）的切削深度進給，但上述問題（tí）並不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以解決（jué）。而人工（gōng）操作的臥式普通（tōng）車床則可以根據切削情況由操（cāo）作者靈活掌握（wò），甚至（zhì）加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況（kuàng）發生。

下（xià）麵給（gěi）出一種方（fāng）法就是利用數控車床呆板的加工方式，及其精確的定位（wèi）機能，采用“聯點成線”的方法來（lái）合成梯形的兩條側線，從而有效（xiào）解決這一問（wèn）題。

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從（cóng）而減小了切削抵（dǐ）抗。這種方（fāng）式實際上是（shì）左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀（dāo），鐵屑（xiè）仍然會擠（jǐ）刀，這是從實際中得來的結（jié）論。與非數控車床的左右（yòu）切削法（fǎ）不（bú）同，在數控車床（chuáng）上（shàng）的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計（jì）算需要花費一（yī）點時間（jiān），但它換來加工（gōng）效率（lǜ）的提高及工作時的安心。切削速度可（kě）選為70～90m/min，切削深（shēn）度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判（pàn）斷是否合適（shì）要看鐵屑（xiè）厚度（dù）及（jí）顏色（sè）)。

cot=20°=1:0.364,既當X方（fāng）向進給0.1mm時，Z向比（bǐ）上一（yī）刀（dāo）變化（huà）0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左（zuǒ）右分別比（bǐ）上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下（xià）表所示（shì）的數值，以利（lì）編程時使用。

在數（shù）控上左右吃刀，實際上就是改變（biàn）車螺紋時起點的（de）Z向坐標（biāo）。這一點必須牢記。給出一（yī）段程序及相應說明。螺紋指（zhǐ）令為G92，工件端麵處（chù）為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺（luó）紋（wén）的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回（huí）到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車（chē）X49.6處第一刀

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如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容（róng）易，排屑順利。達（dá）到了“聯點（diǎn）成（chéng）線”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切（qiē）削時加冷卻液衝刷鐵屑（xiè），效果會更好（hǎo）。

另外，在加工方牙（yá）螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法（fǎ）編製程序（xù），隻不過程序要（yào）簡單得多，也用不著很多（duō）的（de）計算，實際效果也非常（cháng）令人（rén）滿意。