​數控車床使用G00指令及（jí）控製尺寸精度的技巧

數控車削加工技術已廣泛應用於機械製（zhì）造（zào）行業，如何高（gāo）效（xiào）、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業的工程技術人員或多或少都有自己的經驗（yàn）。筆者從事數控工作多年，積累了一定的經驗（yàn）與技（jì）巧，介紹幾例數控車削加工技巧。

一、程序首句妙用G00的技巧

目（mù）前我們所（suǒ）接觸到（dào）的教科書（shū）及（jí）數控車削方麵的技術書籍，程序首句（jù）均（jun1）為建立工（gōng）件坐標係，即以（yǐ）G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指（zhǐ）令，可設定一個坐標係，使刀具的某一點在此坐標係中的（de）坐（zuò）標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標係原點（diǎn）均設定在工件右端麵)。采用這種方法（fǎ）編寫程序，對刀後，必須（xū）將刀（dāo）移動到G50設定的既定位置（zhì）方（fāng）能（néng）進行加工，找準該位置的過程如（rú）下。

1）對（duì）刀（dāo）後，裝夾好工件毛坯；

2）主軸正轉，手輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸（zhóu）不動（dòng），沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程序錄入方（fāng）式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至（zhì）C點，停車測量車削出（chū）的工件台階直徑（jìng）γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶（yì）該（gāi）點；

6）程序錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀（dāo）具運行至編程指定的（de）程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電（diàn）腦記（jì）憶該程序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標係就會（huì）被修改，無（wú）法正常加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具（jù）定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦（dàn）出（chū）現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，係統隻能重啟，重啟後（hòu）係統失去對G50設定的工件坐標值的記憶，“複位、回零運行”不（bú）再起作用，需重新將刀具運行至XαZβ位（wèi）置並重設（shè）G50。如果（guǒ）是批量生產，加工（gōng）完一件後，回G50起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件（jiàn）坐標係（xì）。鑒於（yú）上述程（chéng）序首句使用G50建（jiàn）立工件坐標係的種種弊端，筆者想辦法將工件（jiàn）坐標係固定在機床（chuáng）上，將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其（qí）操作過程隻需采用上述找（zhǎo）G50過（guò）程的前五步，即完成步驟（zhòu）1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即（jí）使發生斷電等意外情況，重（chóng）啟係（xì）統後，在編（biān）輯方式下將光（guāng）標移至能安全加（jiā）工又不影響工件加工進程的程序段，按自動運行方式繼續加工即可。上述程序首句用G00代替（tì）G50的實（shí）質是將工件坐標係固定在機床上，不再（zài）囿於G50 Xα Zβ程序原點的限（xiàn）製，不改變工件坐標係，操作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。

二、控製尺寸精（jīng）度的（de）技巧

1）修改刀（dāo）補值保證尺寸精度

由於第一次對刀誤差（chà）或（huò）者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加（jiā）工要求時，可通過修改刀補使工（gōng）件達到要求尺寸，保證徑（jìng）向尺（chǐ）寸方法如下：

a. 絕（jué）對坐標輸入法

根據“大減小（xiǎo），小加大”的原則，在（zài）刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大（dà）了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐（zuò）標法

如上例，002刀（dāo）補處輸（shū）入U-0.1，亦可收到同樣的效（xiào）果。

同理，對於軸向尺寸的控製亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺（chǐ）寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間（jiān）隙（xì）影響保證尺（chǐ）寸精度

對於大部分（fèn）數控車床來說，使用較長時間後，由於絲杆間隙的影（yǐng）響，加工出的工件尺寸經常出現（xiàn）不穩（wěn）定的現象。這時（shí），我們可在粗加工之後，進行一次（cì）半精（jīng）加工消除絲杆間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓（yuán）之後，可在001刀補處輸入（rù）U0.3，調用G70精車一次（cì），停車（chē）測量後（hòu），再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲杆間隙的影響（xiǎng），保證（zhèng）了尺寸精度的穩定 數控，機床（chuáng），模具設計,數控車床，數控技術

3）程序（xù）編製保證尺（chǐ）寸（cùn）精度

a. 絕對編程（chéng）保證尺寸（cùn）精（jīng）度

編（biān）程（chéng）有絕對編程（chéng）和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段（duàn）的終（zhōng）點位置以該（gāi）線段起（qǐ）點為坐標原點而確定的坐標係。也就是說，相（xiàng）對編程（chéng）的坐標原點經常在變換，連（lián）續位移（yí）時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的（de）全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小（xiǎo）。數控車削工件時（shí），工件徑向尺寸的（de）精度一般比軸向尺寸（cùn）精度高（gāo），故在編寫程序時，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工（gōng）及編寫程序的方便，軸（zhóu）向尺寸常采用相對編程，但對於重要的軸向（xiàng）尺寸，最好采用絕對編程。

b. 數值換算保證尺寸精（jīng）度

很多情況下，圖樣上的尺寸（cùn）基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣（yàng）上的基準（zhǔn）尺寸換算為編程坐標係中的（de）尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩（liǎng）極限尺寸（cùn）平均值後得（dé）到的編程尺（chǐ）寸。

4）修改程序和刀（dāo）補控製尺寸

數控加工中，我們經常碰到這樣（yàng）一種現象：程序自動運行後，停（tíng）車測量，發現工件尺寸達（dá）不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加（jiā）工和半精加（jiā）工後停車測量，各軸段徑向尺（chǐ）寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對（duì）此，筆者采用修（xiū）改（gǎi）程序和刀補的方法進行補救，方法如下：

a. 修改程序（xù）

原程序（xù）中（zhōng）的X30不變，X23改為（wéi）X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改（gǎi）刀補

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經過上述程序和刀補雙管齊下（xià）的修改後，再調用精車程序，工件尺寸一（yī）般都能得到有效的（de）保證（zhèng）。

數控車削（xuē）加工是基於數控程序的（de）自（zì）動化加工方式（shì），實際加工中，操作者隻有具備較強的程序指令（lìng）運用能力和豐富的實踐技能，方能編製出高質（zhì）量的（de）加工程序（xù），加工出高質量的工件。