軸類零件如（rú）何車削 ，軸類零件的（de）車削工藝是什麽

零（líng）件的加工工（gōng）藝分析，是對工件從毛坯準（zhǔn）備到成品完成的加工工藝路線和過程進行的（de）合理科學分析。一個零件車了要進行車削加工之外，還需要根據不（bú）同的（de）要求，進行其他多種加工。而對於一個零件（jiàn）進行車（chē）削的時候，一般會加工幾個（gè）工作表麵。因此在進行車削加工之前，需要結（jié）合零件個部分工序，製訂出合理的加工工（gōng）藝過程。

一、車（chē）床（chuáng）刀（dāo）架軸加工

加工全過零（líng）件為批量或單件生產時，其工藝路線是：鍛造—正火—粗車大端直徑和端麵—鑽中心孔—粗車小端直（zhí）徑和端麵—鑽（zuàn）中心孔—精車個外圓（yuán）及端麵—切槽—車螺紋—車平麵工藝槽—驗收—鉗鑽孔—驗收—外圓磨—驗收—發（fā）黑—入庫。

削過程程序（xù）的分析

（1）批（pī）量（liàng）生產所用的坯料為模鍛件，其優點主要（yào）是鍛造精（jīng）度高。加工餘量少，但產（chǎn）生組織不均以及表麵出現（xiàn）硬（yìng）層。為了改善切削性能，所以邀（yāo）進行正火。如果是單件生（shēng）產，毛坯直接采用棒料，隻是加工餘（yú）量較大（dà），會影響生產效率和材料利用率。

（2）其中第三道（dào）工序是先車端（duān）麵，然後鑽（zuàn）中（zhōng）心（xīn）孔，再用頂尖支承候車削外圓，有利於安裝牢（láo）固能提高（gāo）切削用量，有能保證一端同軸度。

（3）第七道工序是量頂尖定（dìng）位由磨削來保證精度和粗糙度要（yào）求。

二、轉向節軸的加工

加工工藝路線（xiàn）

鍛造（zào）—正火—劃線—鑽中心孔—粗車外圓—車螺紋—精車（chē）外圓—驗（yàn）收—劃線—刨開檔—粗精車孔—粗精車圓錐孔—插件槽—鑽孔（kǒng）—攻螺紋—驗收—入庫。

劃線方法步驟分析

首（shǒu）先根據各加工部位的毛坯餘量，劃出軸端兩端中心孔的（de）位置，並（bìng）組鑽好中心孔，采用兩頂尖裝夾方法，把（bǎ）軸端各檔外圓粗、精車加工好。隨後以此軸頸（jǐng）為基準，用輔助快來劃線。

三、多階（jiē）台軸的加工實例分析

加工工藝路線

據料—調質—車端麵—鑽中心孔—粗車各外徑—半精（jīng）車—切外溝槽—車螺紋—精車各外徑—驗收—入庫。

車削過程程序分析

（1）由於工件各階台（tái）之間，直徑差（chà）較小，所以毛坯采用（yòng）棒料，因（yīn）為毛坯之間切除的餘量較少，下料後直接進行調質（zhì）。如果毛坯餘量大，工件精度要求更高（gāo）時，調質處理應安排在粗車之後，精車（chē）之前（qián）進（jìn）行，但精車留量要適當放大。

（2）由於兩端同軸（zhóu）度（dù）有一定（dìng）要求，用兩端中（zhōng）心孔作定位基準。

（3）由於兩端同軸度有要求，注意車削螺紋時切削力不宜過（guò）大（dà），也可采用先（xiān）車削螺紋後，再精車有精度（dù）要求的外徑。目（mù）的是為了保證同軸度要求。

四、差（chà）速器十字軸的加工

加工工藝路線

落模—模鍛—正火—車基準（zhǔn）孔和四軸頸端麵—打中心孔—粗、精車外圓—車M、N麵—M、N麵（miàn）去銳棱—滲（shèn）碳—中（zhōng）心孔切碳—淬火—整（zhěng）形或修整中心孔—中心孔（kǒng）研磨—粗磨軸頸—半精（jīng）磨軸頸—精磨軸頸—檢驗—入庫。

 車削過程程序分析

（1）由於零件滲碳淬火（huǒ）一般變形加大，故淬火後除整形校正外，對部分變形大的零件必要時修整中心孔。為使中心孔在淬火後不至於硬度很高，中心孔處滲碳後淬火（huǒ）前應進行切碳加工。

（2）由於十字軸形狀複（fù）雜，自身強度（dù）較差，為防止（zhǐ）車削變（biàn）形影響精度（dù），則對車削後十字軸進行（háng）檢查對位置精度超差的進行一次校正加工。