數控車削加（jiā）工工（gōng）藝的（de）製定

導讀：數控車削是最基本的加工工藝，其也遵守著一定的方法和規律。下麵數自君為大家從（cóng）工序劃分方法、加工（gōng）順序的確定、確定加工路線三（sān）個緯度，為（wéi）大家介紹數控車削工藝的製定。

工序劃分的方法（fǎ）

   在數控車床上加工零（líng）件，應按工序集中的原則劃分（fèn）工序，在一次裝（zhuāng）夾下盡可能完成大部分甚（shèn）至全部表麵的加工。根據結構形狀不同，通常選擇外（wài）圓、端麵或內孔、端麵裝夾，並力求設計基準、工藝基準和編（biān）程原（yuán）點的（de）統（tǒng）一。在批量生產中，常用下列方法劃分工序。

按零件（jiàn）加工表麵劃分工序

    即（jí）以完成相同型麵的那一（yī）部分（fèn）工藝過程為一道工序，對於加工表麵（miàn）多而複雜的零件，可按其結構特點（如內形、外形、曲麵和（hé）平麵等）劃（huá）分成多道工序。

     將位置精度要求較（jiào）高的表麵在一次裝（zhuāng）夾下完成，以免多次定位（wèi）夾緊產生的誤差影響位置精度。

按粗、精加工劃分（fèn）工序

  即粗加工中完成的那部分工藝過程為一道（dào）工序（xù），精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。對（duì）毛坯餘量（liàng）較大和加（jiā）工精度要（yào）求較高（gāo）的零件，應（yīng）將粗車和精車分開，劃分成兩道或更多的工序。將粗車安排在精度（dù）較低、功率較大的數控機床上進行，將精車安排在（zài）精（jīng）度較高的數控機床上完（wán）成。

    這種劃分方法適用（yòng）於（yú）加工後變（biàn）形較（jiào）大，需粗、精加工分開的零件，例（lì）如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件的零件。

按所用的刀具的種類劃（huá）分工序

   （3）按所用的刀具種類劃分（fèn）工序

    以（yǐ）同一把刀具完成（chéng）的那一部分工藝過程為一道工序，這種（zhǒng）方法適於工件的待加工表麵較多，機床連續工作時間較長，加（jiā）工程序的（de）編（biān）製和檢查難度較大的情況。

    對同一方向的外圓切削，應盡量在一次（cì）換刀後完成，避免頻繁更換刀具。例如，車（chē）削圖3（a）的手柄零件（jiàn），其工序的（de）劃（huá）分及裝夾方式的選擇如下。該（gāi）零件加工所用坯（pī）料為（wéi）Φ32mm棒料，批量（liàng）生產，加工時用一台數控車床。

    第一道工序（按圖3（b）所示將一批（pī）工件全部車出，包括切（qiē）斷），夾棒料（liào）外圓柱麵（miàn），工序內容（róng）有：先車出Φ12mm和Φ20mm兩圓柱麵及圓錐麵（粗車掉R42mm圓弧的部（bù）分餘量），換刀後按總長要求留下（xià）加工餘量，然後切斷。

    第二道工序（見圖3（c）），用Φ12mm外圓及Φ20mm端麵裝夾（jiá），工序內容有：先車削包絡SR7mm球麵的30º圓錐麵，然後對全部圓弧表麵半精車（留少量精車（chē）餘量），最後換精車刀將全部圓弧表麵（miàn）一刀精（jīng）車（chē）成形（xíng）。

按安裝次數劃分工序

    以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種方法（fǎ）適用於工件的加工內（nèi）容不多的工件，加工完成後（hòu）就能達到（dào）待檢狀態。

加工順序的確定（dìng）

 在對零件圖進行認真和仔細的分析後，製定加工方案應遵循（xún）以下基本原則——先（xiān）粗後精，先近後遠，內外交（jiāo）叉，程序段最少，走刀路線最短（duǎn）。

   （1）先粗後精

    指按照粗車一半精車一精（jīng）車的順序，逐步提高加工精（jīng）度。為了提高生產效率並保（bǎo）證零件的精加工質量，

在切削（xuē）加工時（shí），應先安排粗加工工序，

在較短（duǎn）的時間內，將（jiāng）精加工前的大部分

加工餘量去掉（diào），同時盡量保證精加工的

（2）先（xiān）近後遠

    這裏所說的遠與近，是按加工部位相對於對刀點的距離（lí）大小而言的。在一（yī）般情況下，特別是在粗加工時，通常安排離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減（jiǎn）少空行程時間。

（3）內外交叉

    對既有內表麵（內（nèi）型（xíng）腔（qiāng））又有外表麵（miàn）需要加工的零件，安排加工順（shùn）序時，應先進行內外表（biǎo）麵粗（cū）加工，後進行（háng）內外表麵精加工。

確定（dìng）刀具的走刀路線

    刀具的走刀路線：在數控加工中，刀（dāo）具刀位點相對於工件的運動軌跡和方向。即（jí）刀具從對刀點開始運動起，直至加工程序結束所經過的路徑，包括切削（xuē）加工的（de）路徑及刀具切入、切出（chū）等非切（qiē）削空行程。   

    確定走刀路線的（de）總（zǒng）原則：在保證（zhèng）零件加工精度（dù）和表麵質量的前提下，盡量（liàng）縮短走刀路線，以提高生產率；方便坐標值計算，減少編程工作量，便於編程。對於多次重複的走（zǒu）刀路線，應編寫子程序，簡化編程。

數控車床（chuáng）上加工零件時常（cháng）用（yòng）的（de）走刀路線：

（1）車圓弧的走刀路線分析（xī）

    實際車圓弧時，需要多刀加工，先將大部分餘量切除，最後（hòu）才車出所需圓（yuán）弧。下麵（miàn）介紹車圓弧常用的加工路線。

（2）車（chē）圓錐的走刀路線（xiàn）分析

（3）車螺紋時軸向進給距離的分析

（4）切槽的走刀路線分析

    車削精（jīng）度不高且寬度較窄的矩形溝槽時，可用刀寬等於槽寬的（de）車槽刀（dāo），采用（yòng）直進法一次進給車出。精度（dù）要求較（jiào）高的溝槽，一般采用二次進給車成（chéng），即第一次進給車槽時，槽（cáo）壁兩側（cè）留精車餘量，第二（èr）次進（jìn）給時用（yòng）等寬刀修整。

    車較寬的（de）溝槽，可以采用多次直進法（fǎ）切（qiē）割，並在槽壁及底麵留精（jīng）加工餘量，最後（hòu）一刀精車至（zhì）尺（chǐ）寸。