​CNC數控車床加工的一些操作技巧與心得分享

一轉眼操作數控車床已有十年，積累了數控車床的一些加工技巧與心得，與各位同仁（rén）交流。因加工零件的更換頻繁及工廠（chǎng）條件受限（xiàn），十年來我們都是自己編程，自己對刀，自己調試及完成零件的加工，總結起（qǐ）來（lái）操作技巧分為以下幾（jǐ）點。

一、編程技巧

因為（wéi）我廠對（duì）加工的產品精度要求較高（gāo），所以在編（biān）程時需要考慮的事項有：

1. 零件的加（jiā）工順（shùn）序（xù）：

先鑽孔後（hòu）平端（這是防止鑽孔時縮料）；

先粗車，再精車（這是為了（le）保證零件精度）；

先加工公差大的最後（hòu）加工公（gōng）差小（xiǎo）的（這是保證小公差（chà）尺寸表麵不被（bèi）劃傷及防止零件（jiàn）變形）。

2. 根（gēn）據材料（liào）硬度選擇合理的轉速、進給量及切深：

1）碳鋼材料選擇高轉速，高進給量（liàng），大切深（shēn）。如（rú）：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切（qiē）深0.5mm；

3）鈦合金選擇低轉速、高進給量、小（xiǎo）切深。如：Ti6，選（xuǎn）擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工（gōng）出合格零件。

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二、對刀技巧

對刀分為對刀儀對刀及直接對（duì）刀。我廠大部分車床無對刀儀，為（wéi）直接對刀，以下所說（shuō）對刀技巧為直接對刀。

先選擇零件右端麵中心為對刀點，並設為零點，機床回原點（diǎn）後，每（měi）一把需要用到的刀（dāo）具都以零（líng）件右端麵中心為零點對刀；刀具接觸到右端麵（miàn）輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值裏麵就會自動記錄下測量的數值，這（zhè）表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少（shǎo）些（xiē），測量被（bèi）車外圓數（shù）值（如x為20mm）輸入x20，點（diǎn）擊測量，刀補值會自動記錄下測量的（de）數值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就（jiù）算機床斷電，來電重啟後仍然不會改變對刀值，可適用於大批量長時間（jiān）生（shēng）產同一零件，其間（jiān）關閉車床（chuáng）也不需要重新對刀。

三、調試技巧

零件在編完程序，想學習編程苦於（yú）沒有（yǒu）找到方法，加Q群（qún）192963572可以（yǐ）幫到你，對好刀後需要進行試切調試，為了防止程序上出現（xiàn）錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先（xiān）進行空行程模擬加工，在（zài）機床的座標係裏麵對刀具向右整體平移零件總（zǒng）長的2——3倍；然後開始模擬加工，模擬（nǐ）加工完成（chéng）以後確認程序及對刀無誤，再（zài）開始對零件進行加工，首件零件加工完成後，先自檢，確認合格，再找專職（zhí）檢驗檢查，專職檢驗確認合格（gé）後這（zhè）才（cái）表示調試結束。

四、完成（chéng）零件的加工

零件在首件試切完（wán）成後，就要進行成批生產，但首件（jiàn）的合格並不等（děng）於整批（pī）零件就會合格，因為在加工過程中，因加（jiā）工材料的不同會使刀具產生 磨損，加工材料軟，刀具磨損（sǔn）就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤（qín）量勤檢，及時增加和（hé）減少刀補值，保證零件的合格。

以某零件為例，加工材料為K414，加工總長（zhǎng）為180mm，因材料特硬，加工中（zhōng）刀（dāo）具磨損非常快，從起點到終點，因刀具磨損都會產生10—20mm的稍度，所以（yǐ），我們必須在程序裏人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合格。

總之（zhī），加工的基本原則：先粗加工，把工件的多餘材料去掉，然後精加工；加工中應避免振（zhèn）動的發生；避（bì）免工件加工時的熱變性，造成的振動發生有很多原因，可（kě）能是負（fù）載過大；可能是機床和工件的共振，或者可能是機床的剛性不足，也可能是刀具（jù）鈍化後造成的，我們可以（yǐ）通過下述方法來減小振動；減小橫向進給量（liàng）和加工深度，檢查工件裝夾是否牢（láo）靠，提高刀具的轉速後者降低轉速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更換新（xīn）的刀具。

五、防止機床（chuáng）發生碰撞的心得

機床碰撞對機床的精度是很大的損害（hài），對於（yú）不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對於剛性不強（qiáng）的機床影響較大。所以對（duì）於高精度數控車床來說，碰撞絕對要杜絕，隻（zhī）要操作者細心和掌握一定的（de）防碰（pèng）撞的（de）方法，碰撞是完全可以預防和避免的。

碰撞（zhuàng）發生的最主要的原因（yīn）：一是對刀具的直徑和長度輸（shū）入錯（cuò）誤；二是對工（gōng）件的尺寸（cùn）和其他相關的幾何尺（chǐ）寸輸入錯誤以及（jí）工件的初始位置定位錯誤；三是機床的工件坐標係設置（zhì）錯誤，或者機床零點在加（jiā）工過程中被重置，而產生變化，機（jī）床碰（pèng）撞大（dà）多發生在機床快速移動過程中，這時候發生的碰撞的危害也（yě）最大，應（yīng）絕對避免。所以操（cāo）作者要特別注意機床（chuáng）在執行程序的初（chū）始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那麽就很（hěn）容易發生碰撞。在程序結束階段，數控（kòng）軸的退刀動作順序錯誤，那麽也可能發生碰撞。

為了（le）避免上述碰撞，操作者在操（cāo）作（zuò）機床時（shí），要充（chōng）分發揮五官的功能，觀察機床（chuáng）有無異常動（dòng）作，有無（wú）火（huǒ）花，有無噪音和異常的響動，有無震動，有無焦味。發現異常情況應立即停止（zhǐ）程序，待機床問題解決後，機床（chuáng）才能（néng）繼續（xù）工作（zuò）。

總之，掌握數控機床的操作技巧是一（yī）個循（xún）序漸進的過程，並不能一蹴而就（jiù）。它是建立在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識（shí）和基礎的編程知識之上的。數控機床操（cāo）作（zuò）技巧也不是一成不變的，它是需要操作者充分發（fā）揮想象力和（hé）動手能力（lì）的有（yǒu）機（jī）組合，是具有創新性的勞（láo）動。