數控車床上蝸杆的加工技巧，簡（jiǎn）單實用

  蝸（wō）杆一般螺距較大，因其牙型特（tè）點（diǎn），刀刃與工件接（jiē）觸麵大，加工途中極易因工件與刀（dāo）具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作（zuò）者（zhě）可以采用彈性刀杆的工具（jù），並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

  在數控車床上（shàng）加（jiā）工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決（jué）不會（huì）因刀具崩刃了而自動（dòng）停（tíng）下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式（shì）普通車床則可以（yǐ）根據（jù）切削情（qíng）況由操作者靈活掌握，甚至加工到（dào）一（yī）半時中途退刀，從而避免更糟糕的（de）情況發生。

  下麵給出一種方法就（jiù）是利用數（shù）控車床呆板的加工方式，及其精確的定（dìng）位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

  刀具（jù）可用硬質合（hé）金成型刀具。這種切削方式（shì）是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上（shàng）是左右切削法的活用，筆者把它改為（wéi）“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀（dāo），鐵屑仍然會擠刀，這是從實（shí）際中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削（xuē）需要精確的（de）計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看（kàn）鐵（tiě）屑厚度及顏色)。

  cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分（fèn）別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列（liè）出如下表所示的數值，以利編程時使用。

  在數控上左右吃（chī）刀，實際（jì）上就是改變車螺紋時起點（diǎn）的Z向坐標。這一點必須牢記。給出一（yī）段程序（xù）及相（xiàng）應（yīng）說明。螺紋指令為（wéi）G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速（sù）定位到（dào）車螺紋起（qǐ）點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到（dào）起點（diǎn）

N160 W1.42 改變車螺（luó）紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊（biān）

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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  如按上例所示（shì）“中、左（zuǒ）、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達到了“聯點成（chéng）線”的目（mù）的（de），把數控的（de）局限性變成了特長。若（ruò）切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

  另外，在（zài）加工方牙螺紋等工件時，也可用比槽（cáo）寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻（zhī）不過程序要簡單得多，也用不著很多（duō）的計算（suàn），實際效果也非常令（lìng）人滿意。