反向車削工藝加工應用

所謂的反向切削法，就是按照從機床的床頭向床尾座方向進給加工。這種方法與常規的切削（xuē）方向相反（fǎn），可以將軸向切削力對工件的作用由壓縮改（gǎi）為拉（lā）伸（shēn）。在尾座處采用可伸縮式的回轉頂尖，使切削點到尾座頂尖一段因受到拉力或受熱（rè）膨脹時，軸受到頂尖的壓縮，這樣，頂尖就不會把工件壓彎，克服了常規（guī）車削裝夾方麵的缺點。長期的生產實踐證明（míng），在特定車削加工中，采用反向切製技術能夠獲得良好的效果。下麵，我們舉幾個例子來說明。

馬氏體不鏽鋼（gāng）反向切削螺紋

在加工內、外螺紋工件時，有時候車床絲杆螺距被工件螺（luó）距去除時，所得的結果是一個除不盡的值。這種情況下如果采取抬（tái）起對（duì）合螺母手柄退刀的方法來進行加工，就有（yǒu）可能產生亂扣現象（xiàng）。一般普通車床並沒有配備亂（luàn）扣盤（pán）裝置，因此在加工這樣螺距的螺紋時，經常采用的方法是低速順車削法，因為用高速挑扣，往往來不及退刀，因此會造成生產效率低、容易啃刀、表麵粗糙度差等問題。這一現象尤其在加工馬氏體不鏽鋼材料時表現得尤（yóu）為突出。

但（dàn）是（shì），如果采用反向裝刀、反轉切削、走刀方向相反的“三反”切削方法，卻能夠獲得良好的切削綜合效果。“三反”切削（xuē）方（fāng）法可以讓機床在高速下車削（xuē）螺紋，刀具的運動方向是自左往右走刀退出工件，因此不（bú）存在高速切削螺紋時刀具退（tuì）不出（chū）來的弊病。

在使用“三反”切削方法時，用一把類（lèi）似內螺紋車刀進行外螺紋車削，而用一把（bǎ）反向內（nèi）螺紋車刀進（jìn）行（háng）內螺紋車削。加工前先要把反轉摩擦（cā）片主（zhǔ）軸略微調緊一些，從而（ér）保證反轉起動時（shí）主軸獲得（dé）足夠的轉速。接下來對（duì）好螺紋刀，合上開（kāi）合螺母，開動（dòng）正轉，低速運行到空刀槽處，然後將螺紋車刀進到合適的切深處。然後打開反轉，車刀自左往右高速走刀。按照這種方式切削數刀（dāo）之後，就可以加（jiā）工出表麵粗糙度好，精度也高的螺紋來。

反車滾花

滾花加工是在金屬（shǔ）製品的外表麵滾壓花紋的機械工藝，具體來（lái）說就是用（yòng）滾花刀來擠壓工件，使其表麵產生塑性變形而形成花（huā）紋，主要起到了防滑的作用，如百分尺的套管，鉸杠扳手以及螺（luó）紋量規等都經過了滾花工藝處理（lǐ）。在傳統（tǒng）的正轉順車滾（gǔn）花（huā）過程中，鐵屑及雜物（wù）很容易（yì）進入工件和（hé）滾花（huā）刀之間，造成工件受力過大產（chǎn）生紋路亂捆，花紋壓（yā）壞或重影（yǐng）等現象。但（dàn）為了（le）清除鐵屑，就必須使用毛刷。但由於零件和滾（gǔn）輪的（de）轉向是同時沿切線向下轉動，稍不留意就會將毛刷擠住，影響加工質量。

如果采用（yòng）反車滾花，可以改變（biàn）零件與滾輪（lún）的轉動方向，從而使零件與滾（gǔn）輪同時沿切線向上轉動，這樣就有效消除了毛刷被擠住的現象。在滾花過程中，可用毛刷（shuā）直（zhí）接（jiē）接觸零件表麵和滾輪，清除（chú）殘留的鐵屑，還有利（lì）於冷卻和（hé）潤滑。這樣不僅保證了滾花的質量，而且大大（dà）提高了滾花刀的使用壽命，得到良好（hǎo）的綜合（hé）切削效果。

反向車削內外錐（zhuī）管螺紋

用車削方式加工各種對精（jīng）度要求不高，批量較少（shǎo）的內、外錐管螺紋時，可以（yǐ）不采用靠模裝置，而直接用反向切削（xuē）及反向（xiàng）裝刀的操作方法。切削（xuē）時一般要不停地用手橫向抨刀，這樣（yàng）可以及時感知到壓力變化。車外錐管螺紋時是自左往右（yòu）運動，橫向抨刀由大直徑（jìng）至小直徑很易掌（zhǎng）握抨刀深度。

反（fǎn）向車削細長軸

細（xì）長軸（zhóu）剛性很（hěn）差，車削時如果裝（zhuāng）卡不當，很容易因切削力及重力的作用而彎（wān）曲變形，從而降低了加工精度並（bìng）造成表麵粗糙。另外，細長軸的散熱性能差（chà），在切削熱作用下，會生產相當大的線膨脹。再有，由於細（xì）長軸比較長，加工時一次走刀所需時間較長，刀具磨損較大，從而增大了工件的幾何形狀誤差（chà）。

采用反向車削的方法，改變進給方向，使大拖板由車頭向尾（wěi）架移（yí）動。由於細（xì）長軸左端固定在卡盤內，右端可以伸縮，所以反（fǎn）向進給後，工件受到拉力，不易產生彈性彎曲變形，提（tí）高工件的（de）剛性。在尾架頂夾處設置彈性頂尖，當工件因切削熱發生線膨脹（zhàng）時，頂尖（jiān）能夠自動後退，避免（miǎn）熱膨脹引起的彎（wān）曲變形。