如何（hé）提高CNC數（shù）控加工效率

近年來，隨著新型產品的不斷出現和零件複雜程（chéng）度的不斷加大，數控加工以（yǐ）其強大的優勢得到了迅速普及，已經成（chéng）為一個企業爭取市場優勢的決定因素之一，因此，如何提高數控加工（gōng）效率，充分發揮（huī）數控加工的（de）優（yōu）勢，是許多企業麵臨的主要問題之一。

1. 提高數控加工效（xiào）率的方（fāng）法

數控（kòng）加工技術雖然是一種計算機集成製造技術，但它離不開相應的管理及配（pèi）套技術．要提高數控加工效率，應該提高認識、轉變觀（guān）念，完善和加（jiā）強各種相應的配套技術措施和管理水平。

1.1 提高認識，轉變觀念

第一，數控技術是一（yī）項綜合技術，除數控機床外還必須（xū）有相應的配套（tào）技術，才能充分發（fā）揮（huī）的效率。

第二，數控設備都有它的生命周期，一台新設備、一（yī）項新技術（shù）在一定的時期內會顯示出很（hěn）強（qiáng）的生命力，但隨著時間的推移會逐漸被淘汰，取而代之的又是更新的技術和設備。

第三，在數控（kòng）加工（gōng）技術的發展（zhǎn）過程中，人的（de）素質起著決定性的作用，這裏的人包括管理（lǐ）人員、工程技術人員、工程維護人員和操作（zuò）使用人員。

1.2 培養優秀的數控技術（shù）人（rén）才

數控機床雖然智能化（huà）程度很高，但是人的作用卻至關重要，沒有技術好的編程人員，數控機床的效率就不可能得到有效地提高，沒（méi）有好的機床（chuáng）操作者就達不（bú）到最（zuì）佳加工（gōng）方式，產品的合格率就會降低，同時也會大大降（jiàng）低數控機床的使用（yòng）效率和縮短機（jī）床的使用壽命。

1.3 以管理和技術支持為（wéi）後盾

管理者對數控機床往往存在誤區：譬如，認為加工中心一類的數控機床為貴重機床，粗加工不能用，太（tài）精密的工件又不（bú）一定（dìng）能加工，這樣，就自然把加工對象壓縮到很小的範圍內，使（shǐ）數（shù）控機床任務不（bú）飽滿；給（gěi）數控機床安排不合適的工件加（jiā）工或不控製工件的（de）毛坯質量，導致（zhì）經常出（chū）現質量事故；生產（chǎn）管理的計劃性不強，安排數控加工時不給與足夠的技術準備時間，指望用數控機（jī）床來“突擊加工”，但由於數控機床準備工時較長，經常出現不能按時完成任（rèn）務的情況．因（yīn）此，管理層對數控技術的應用的發（fā）展也具有重要的作用。

1.3.1 刀具的管理措（cuò）施

與進口刀具相比較，國產（chǎn）刀具質量較（jiào）差，表現為幾何（hé）尺寸的精度低，表麵粗糙，壽命短，為了提高（gāo）數控加工效率和加工質量，可以從以下幾個方麵（miàn）采取措施（shī）：第一，對刀具（jù）進行預調，這樣（yàng）可以減少刀具在機床上的安裝（zhuāng）調整時間，減少操作者刀（dāo）具（jù）準備的時間，

第二，刀具刃磨。這裏指重（chóng）磨，數（shù）控機床所使用的刀具最好是數控刀具磨床所磨的刀具，當刀具用鈍時，應及時刃磨後入庫，保證出庫的刀具能夠正常使用。

第三，對刀具進行計算機管理。隨著數控（kòng）加工複雜程度（dù）的（de）不斷增加，刀具的管（guǎn）理也越來越複雜，對刀具的（de）人工管理（lǐ）容（róng）易產生錯（cuò）誤。所以，應該推行刀具的計算機管（guǎn）理，刀具的計算機管理（lǐ）應該（gāi）包括出入庫管理、借還管（guǎn）理（lǐ）、配刀管理、刀具尺寸的測量管理、刀具的壽命管理、刀（dāo）具的（de）報廢管理、統計報表、刀具的查詢、與切削參數數據庫連接的接口以及刀具庫的維護等內容。關於（yú）刀具的種類和（hé）庫存量，應根據數（shù）控機床的數量，不斷充實擴展。

1.3.2．工裝夾（jiá）具的應用與管理

工裝夾具（jù）的選擇與工件的安裝時間和測量時（shí）間有直接關係，也（yě）就是與加工的輔助時間有關係。

（1）推（tuī）廣和改進（jìn）組合（hé）夾具及組合（hé）真（zhēn）空夾具的應用，縮短輔助時間。

（2）盡可（kě）能提高工件基準選擇的統一性，減少工裝定位（wèi）的工作量和夾具的數量。

（3）采用（yòng）定（dìng）力夾（jiá）具，防止工件產生裝夾變（biàn）形，提高加工精度。

（4）積極推廣工裝夾具的計算機（jī）輔助管理。

1.3.3 產品的設計工藝（yì）

（1）圓角、斜角的大小變化要盡量統一，從而簡化編程和刀具選擇。

（2）設計合理的工件結構（gòu），使其更適合於數控加工。

（3）改進工藝，使表麵粗糙度和尺寸精度（dù）更加合理。

1.3.4 毛坯（pī）工藝與管理

（1）提（tí）高（gāo）定位基準精度，使加工餘量均勻。

（2）提高（gāo）毛坯質量，如應力消除等，防止產生加工變形。

1.3.5 合理安排工藝路線

應該采取措施防止（zhǐ）和減少（shǎo）零件變形；如果反複修（xiū）正基準（zhǔn），可采用無應力（lì）裝夾；對重要零件應（yīng）采取粗加工後自然（rán）時效。

1.3.6 零件試（shì）切（qiē）

要嚴格產品試切製度，認真作（zuò）好試切記錄；對於首件產品的試切加工，編程工藝人員應該親（qīn）自（zì）到達（dá）現（xiàn）場指導。

1.3.7 及時（shí）完（wán）善（shàn）各種配套標準（zhǔn）建（jiàn）設

在缺乏標準的情況下（xià），要（yào）完善和製定（dìng）相關標準，如（rú）工藝參（cān）數特（tè）別（bié）是高速銑削參數的標準（zhǔn）的製定。

1.3.8 數控加工的管理

數（shù）控加工具有（yǒu）很大的靈活性（xìng），工件種（zhǒng）類繁多且大多結構比較（jiào）複雜，需要刀具的種類和數量也比較多，因此，合理有效的管理至關重（chóng）要。

第一，零件的編程。編程的管理主要包括編程準備工（gōng）作的安排、編程（chéng）所需原始資料的獲取（如CAPP、共夾量具、刀具標準等）和程（chéng）序的（de）管理（包括介質管理和信息管理）。

編程準備工作主要包括刀具準備清單和進度情況、刀具（jù）的使用頻率和磨損情況以及工夾量具庫的管理（lǐ）。

第二，機（jī）床的維護．機床的維護包括三個方麵內容：（1）預防性維護，以（yǐ）保（bǎo）證機床的正常運行；（2）故障性維修，消除故障，恢複設備的正常運行；（3）對老（lǎo）的數控機床進行改造，以降低（dī）新設備（bèi）投資費用，充分提高設備的使（shǐ）用效率（lǜ）。

為了搞好機床的維護工（gōng）作，要注重搜集相關資料（特別是進口機床），準備必要的機床維修備件，定期對機床維修人員進（jìn）行（háng）必要的培訓，並（bìng）提高數控加工技（jì）術人（rén）員的待遇。

同時，還要注重環境溫度的控製。夏天（tiān）高溫，機床（chuáng）的故（gù）障率會相應提高，因此（cǐ），廠房應該有降溫措施，對於開放式廠房，粉塵濃度高，易造成（chéng）數控設備的故障，所以，應該（gāi）改善（shàn）數控加工（gōng）車間的環境（jìng）條件。

第三，實（shí）現調度自（zì）動（dòng）化。

2 .以創新工藝方法為重點

工藝技術人員是產品生產中的（de）重要保證，工藝技術人員必須了解每台數控機（jī）床（chuáng）的各項參數，隻有這樣，才能知道（dào）什麽零件在什麽機床上（shàng）加工效率高，數控機床上加工的零件應該怎樣裝夾才（cái）能（néng）加工的又快又不變形等（děng）。目前，一般公司現有的工藝方法還不能有效提高數控機床（chuáng）的加工（gōng）效率，應該多進行相關方麵的培訓，在工藝（yì）方法上進行創（chuàng）新，提高數控機床的加（jiā）工效率。

3. 實現柔性製造

柔性（xìng）製造係統（tǒng）是指適用於多（duō）品種、中小批量生產（chǎn）的具（jù）有（yǒu）高柔性且自動化（huà）程度極高的製造係統。柔性是FMS的最大（dà）特點，即係統內（nèi）部對外部環境的適應能力，自動化（huà）是（shì）指將手工操作減至最低，甚至最後（hòu）完全取（qǔ）消。FMS克服了傳統的剛性自動線隻適用於大量生（shēng）產的（de）局（jú）限性，表現出了（le）對多品種、中小批量生產製造自動化的適應能力．隨著社會對產品多樣化、製造低成本、製造周期短的要求日趨迫切（qiē），由於微電子技術、計算（suàn）機技術、通訊技術、機（jī）械與（yǔ）控製技術的進步，柔（róu）性製造技術發展迅（xùn）猛並（bìng）且（qiě）日臻成熟。

柔性製造係統（FMS）通常包括3台以上的CNC機（jī）床（或加工中心），由集中的控製係統及物料係統連接起來，可在不停機的情況下實現多品（pǐn）種、中小批量的加工管理，FMS是使用柔性製造技術最具代表性的自動（dòng）化製造係統．由於（yú）裝配自（zì）動化技術遠遠落後（hòu）於加（jiā）工自動化技術，產品的最（zuì）後裝配工序一直是現代化生產的一個瓶頸問題．研製開發適用於中小批（pī）量、多品種生產的高柔（róu）性裝配自動化係統，特別是柔性裝配單元（FAC）及相關設備已經越來越廣泛的引起人們的重視[1]1-10。

4. 結論

要提（tí）高數控加工效率，要從觀念轉變、人才（cái）培訓、工藝改進、柔性（xìng）製造、設備維護和綜合配（pèi）套管理幾個（gè）方麵進行，經過實踐摸索，證明以上方法是行之有效的，而且已經獲得相關企業單位的認可，正在得到應用（yòng）和推廣。