數控（kòng）加工的十二個經驗總結

由於數控加工的複雜性（如不同的機床，不同（tóng）的材料，不同（tóng）的刀具，不同的切削方式，不同的參（cān）數設（shè）定等等），決定（dìng）了（le）從從事數控（kòng）加工（無論是加工還是編程）到到達一定水平，必須經過一段比較（jiào）長的時間，此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有（yǒu）關（guān）數控加工工藝、工序、常用刀具參數（shù）的選擇（zé）、加工過程中的（de）監控等方麵的（de）一（yī）些經驗總（zǒng）匯，可供大家參（cān）考。

數（shù）控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是（shì）按所用刀具（jù）劃分工序，用同一把（bǎ）刀具加工完零件上所有可以（yǐ）完成的部位（wèi）。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減（jiǎn）少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位（wèi）誤差。

（2）以（yǐ）加工部位（wèi）分序（xù）法對於加工內容很多的零（líng）件，可按其結構特點將加（jiā）工部分分成幾個部分，如（rú）內形、外形、曲麵或平麵等（děng）。一般（bān）先（xiān）加工平麵、定（dìng）位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工（gōng）複雜的幾何形狀；先加（jiā）工精度較低的部位，再（zài）加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的（de）零件，由（yóu）於（yú）粗加（jiā）工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要（yào）進行粗（cū）、精加工（gōng）的都要（yào）將工序分開。綜上所述，在劃（huá）分工序時，一定要（yào）視零件的結構與工藝性，機床（chuáng）的功能，零件數控加工內容的多少，安裝（zhuāng）次數及本（běn）單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采（cǎi）用工序集中的（de）原則還是采用工序分散的原則，要根據實（shí）際情況來確（què）定，但一定力求（qiú）合（hé）理。

加工順（shùn）序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以（yǐ）及（jí）定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序（xù）一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內（nèi）形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以（yǐ）相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數（shù）與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件（jiàn）剛性破壞小的工序。

在確（què）定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的（de）基準統一（yī）。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定（dìng）位後就能（néng）加工出全部待（dài）加工表麵。

（3）避免（miǎn）采用占（zhàn）機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰（pèng）撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗（qián）或加底板抽螺絲（sī）的方式裝夾。

1．對刀點可以（yǐ）設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基（jī）準（zhǔn）位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和（hé）之後的對刀點無從查找（zhǎo），因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設立一個（gè）相（xiàng）對對（duì）刀位置，這樣可以根據它（tā）們之間的（de）相對位置關係找回原對刀點。這個相對（duì）對對刀（dāo）位置（zhì）通常（cháng）設在機（jī）床工作台或夾（jiá）具上。其選擇（zé）原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小（xiǎo）。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工件坐標係的原點位置（zhì）是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完（wán）畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關（guān）係。工件坐標係（xì）一旦固（gù）定，一般不作改變。工件坐標（biāo）係與編程坐（zuò）標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係是（shì）一致的。

走刀路線是指數控加工過程中刀具相（xiàng）對於被加工件的運動軌跡和方向。加（jiā）工路線的（de）合理選擇是非常重（chóng）要的，因為它與零（líng）件的加工（gōng）精度和表麵質（zhì）量密（mì）卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工精度要求。

2）方便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求最短加工（gōng）路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4）盡量減少程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要（yào）求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工（gōng）出來。

6）刀具的進退刀（切（qiē）入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在（zài）輪廓處停刀（dāo）（切削力突然變化造成（chéng）彈性變形）而留下刀痕，也要避免（miǎn）在輪廓麵上垂直下刀（dāo）而劃傷工件。

工（gōng）件在找正及程（chéng）序調試完成（chéng）之後（hòu），就可進入自動加工（gōng）階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削（xuē）過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工（gōng）過程監控粗加工主（zhǔ）要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據（jù）設定的切削用量，刀具（jù）按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動（dòng）加工過程中的切削（xuē）負（fù）荷變（biàn）化情況（kuàng），根據刀具的承受力狀況，調整切削（xuē）用量，發揮機床（chuáng）的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切（qiē）削過程中，一（yī）般開始切削（xuē）時（shí），刀具切（qiē）削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的（de），此時機床的運動（dòng）是平穩的。隨著切削（xuē）過程的進行，當工件上（shàng）有硬質點（diǎn）或（huò）刀具磨損或刀具送夾等原（yuán）因後，切削過程出現不穩定，不穩定（dìng）的表（biǎo）現是切削聲音發生變化，刀（dāo）具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調（diào）整切削用量及切削條件，當（dāng）調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀（dāo）具（jù）及（jí）工件狀況。

3．精（jīng）加工過程監控精加工，主要是（shì）保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型（xíng）腔加工，還（hái）應注意（yì）拐角處（chù）加工過（guò）切與讓刀。對於上述問題的解（jiě）決，一是要注意調整切（qiē）削液的噴淋位置（zhì），讓加工表麵（miàn）時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀（guān）察工件的已加工麵質量，通過調整切（qiē）削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理（lǐ）。

特別注意的是，在暫停檢查或停機（jī）檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工（gōng）件表麵產（chǎn）生刀痕。一般應在刀（dāo）具離開切削狀（zhuàng）態時，考慮停機（jī）。

4. 刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要（yào）通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中（zhōng）暫停檢查、工件表麵（miàn）分析等方法判（pàn）斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀（dāo）具及時處理，防止發生（shēng）由刀具未及時（shí）處理而產生的加工（gōng）質量問題。

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用（yòng）二次走（zǒu）刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑（xǐ），沿工件表麵連續走（zǒu）刀。每次走刀寬度（dù）推薦至為刀具直（zhí）徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑（xǐ）刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常（cháng）用於加工曲麵和變斜角輪（lún）廓外形（xíng）。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具（jù）的圓刀多用於（yú）開粗。

（一）加工程序（xù）單（dān）是數控加工工藝設計的內容之一，也是需要操作（zuò）者遵守、執行的規程，是加（jiā）工程序的具體（tǐ）說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各（gè）個加工程序（xù）所選用的（de）刀具既（jì）應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏（lǐ），應包括：繪圖和編程文件名，工件名（míng）稱，裝（zhuāng）夾草圖，程序名，每個程序所使用（yòng）的刀具、切（qiē）削的最大深度，加工性質（zhì）（如粗加（jiā）工還是精加工），理論加工時間等。

在確定加工工藝後，編程前（qián）要了解：1、工件裝夾方式（shì）；2、工件毛胚的大小----以（yǐ）便確定加（jiā）工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加（jiā）工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪（nǎ）些----避免在加工時因無此刀具要修（xiū）改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

安全高度的設（shè）定原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高（gāo）麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的（de）危險。

因為不同的機（jī）床所能認到的地址碼和NC程序格式（shì）不同，所以要針對所使用的機床選擇（zé）正確的後處理格式才能保證編出來（lái）的程序可以運行。

程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程（chéng）序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通（tōng）訊線（xiàn）等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加（jiā）工時從存儲器裏調出程（chéng）序來進行（háng）加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時（shí）候可（kě）采用DNC方（fāng）式進行加工（gōng），由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程（chéng）序（也即是邊送邊（biān）做（zuò）），所以不受存儲器的容量受大小的限製。

（一（yī））切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和（hé）進（jìn）給速度.切削用量的選擇總體原則是（shì）:

少切削,快進給(即切（qiē）削深度小,進給速度快（kuài）)

（二）按材料分類,刀具（jù）一般分為普通硬質白鋼刀(材料（liào）為（wéi）高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢（wū）鋼,氮化（huà）硼刀具等（děng）).