數控車床使用G00指令及控製尺寸精度的技巧

數控（kòng）車削加工技術已廣泛應用於機械製造（zào）行（háng）業，如（rú）何（hé）高效、合（hé）理、按質（zhì）按量完成（chéng）工件的加工，每個從事該行業的工程技術人員或多或少都有自己的（de）經驗。筆者從事數控工作多年，積累了一定的經驗與技（jì）巧，介紹（shào）幾例數控（kòng）車削加工技巧（qiǎo）。

一、程序首句妙（miào）用（yòng）G00的技巧

目前我們所接觸到的教科書及數控車削方麵（miàn）的技術書籍，程序首句均為建立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該（gāi）指令，可設定一個坐標係，使（shǐ）刀具的某一（yī）點在（zài）此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標係原點均設定在工件右（yòu）端麵)。采（cǎi）用這種方法編寫程序，對刀後，必須將刀移動到G50設定（dìng）的既定位置方能進行加工，找準該位置的過程如下（xià）。

1）對刀後（hòu），裝夾好工件毛坯；

2）主（zhǔ）軸（zhóu）正轉，手輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程（chéng）序錄入（rù）方（fāng）式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量（liàng）車削出的工件台階直徑γ，輸（shū）入G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運（yùn）行（háng）至編程指定的程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程（chéng）序原點。

上述步驟中，步驟6即（jí）刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標係就會被修改，無法正常加工工件。有過加（jiā）工經驗的人都知道（dào），上（shàng）述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，係統隻能重啟，重啟後係統失去對G50設定的工件坐標值（zhí）的記憶，“複位、回零運行”不再起作用，需重新（xīn）將（jiāng）刀具運（yùn）行至XαZβ位置並重設G50。如果（guǒ）是批量生產，加工完一件後，回G50起點繼續加工下一件，在操作（zuò）過程中稍有失誤，就可能修（xiū）改工（gōng）件坐標係。鑒於上述程序首句使用G50建立工件坐標係的種種弊端，筆者想辦法將工件坐標係固定在機（jī）床上，將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程隻需采用上述（shù）找G50過（guò）程的前五步，即（jí）完成步驟（zhòu）1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即使發生斷電等（děng）意外情（qíng）況，重啟係統（tǒng）後，在編輯方式下將光標移（yí）至能安全加工又不影響工件加工進程的程序段，按自動運行方（fāng）式繼續加工即可。上述程序首句用G00代替G50的實質是將（jiāng）工件坐標係固定在機床（chuáng）上，不再囿（yòu）於G50 Xα Zβ程（chéng）序原（yuán）點的限製，不改（gǎi）變工件坐標（biāo）係，操作簡單，可靠性強，收到了（le）意想不到的效果。

二、控製尺寸精度的技巧

1）修改刀補（bǔ）值保證尺寸（cùn）精度

由於第一次對刀誤差或者其他（tā）原因造成工件誤差超出工件公差（chà），不能滿足加工要求（qiú）時，可通過（guò）修改刀補使工件（jiàn）達到要求尺寸，保證（zhèng）徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸入法（fǎ）

根據“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如（rú）用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示（shì）是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標法

如上例，002刀補處（chù）輸入U-0.1，亦（yì）可收到同樣的效果。

同理，對於軸向尺寸的控製亦如（rú）此（cǐ）類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀（dāo）補處輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影響保證尺寸精度

對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲杆間隙的（de）影響，加工出的工（gōng）件尺寸經常出現（xiàn）不穩定的現象。這時，我們可（kě）在粗加工之後，進（jìn）行一（yī）次半精加工消除絲杆間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車（chē）一次。經過此番半精車，消除了絲（sī）杆間隙的影（yǐng）響（xiǎng），保證（zhèng）了尺寸精度（dù）的穩（wěn）定 數控，機床，模具設計（jì）,數控（kòng）車床，數控技術

3）程序編製保證尺寸精度

a. 絕對編程保證尺寸精度

編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點（diǎn）位置以該線段起點為坐標原點而確定的（de）坐標係。也就是說，相對編程的坐標原點經（jīng）常（cháng）在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程（chéng）是在加工的全過程中，均有相對統一的基（jī）準點，即坐標原點，故累積（jī）誤（wù）差較相對（duì）編程小。數控車削（xuē）工件（jiàn）時，工（gōng）件徑向尺寸（cùn）的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常采用相對編程（chéng），但對於重要的軸向尺寸（cùn），最（zuì）好（hǎo）采用絕對編程。

b. 數值換（huàn）算保證尺寸精度

很多情況下（xià），圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將（jiāng）圖樣上的基準尺（chǐ）寸換算為編程坐標係中的（de）尺寸。如圖2b中（zhōng），除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而（ér）得到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分（fèn）別取兩極限尺寸（cùn）平（píng）均值（zhí）後得到的編程尺寸。

4）修改程序和刀補控製尺寸

數控加工中（zhōng），我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運行後，停車測量，發現工件尺寸達不到要（yào）求（qiú），尺寸變化無規律。如用1號（hào）外圓刀加工（gōng）圖（tú）3所示工件，經粗加工和半精加（jiā）工後停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采用修改程（chéng）序和刀補（bǔ）的（de）方法進行補救，方法如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺（chǐ）寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀（dāo）補

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經（jīng）過上述程序和刀補（bǔ）雙管齊下的修改後，再（zài）調用精車程序，工件尺（chǐ）寸一（yī）般都能得到有效的保證。

數控車削加工是基（jī）於數控程序的自動化加工方式，實際加工中，操作者隻有具備（bèi）較強的程序指令運用能力和豐（fēng）富的實踐技能，方能編製出高質量的加工程序（xù），加工出高（gāo）質量的（de）工件。