一、工件過切:
原因:
1、彈刀,刀具強度不夠(gòu)太長或太小,導致刀(dāo)具彈刀(dāo)。
2、操作員操作不當。
3、切削餘量(liàng)不均勻。(如:曲麵側麵留0.5,底麵留0.15)
4、切削參數不當(如:公差太大、SF設置太快等)。
改善:
1、用刀原則:能大不小、能短不長。
2、添加清角(jiǎo)程序,餘量盡量留均(jun1)勻,(側麵與底麵餘量留一致(zhì))。
3、合理調整(zhěng)切削參數,餘(yú)量大拐角處修圓。
4、利用機(jī)床SF功能,操作員微調速(sù)度使機床切削達(dá)到最佳效果。
二、分中問題:
原(yuán)因:
1、操(cāo)作員手動操作時(shí)不(bú)準確。
2、模具周邊有(yǒu)毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善:
1、手動操作要反複進行仔細檢查,分中盡量在同一點同一高度(dù)。
2、模具周邊用(yòng)油石或銼刀(dāo)去毛刺在(zài)用碎布擦幹淨,最後用手確認。
3、對模具分中(zhōng)前將分中棒先退磁,(可用陶瓷分中棒或其它)。
4、校(xiào)表檢查模具四(sì)邊是否垂直,(垂直度誤差大需與鉗工檢討方案)。
三、對刀問題:
原因(yīn):
1、操作員手動操(cāo)作時不準確。
2、刀具(jù)裝夾有誤。
3、飛(fēi)刀(dāo)上刀片有誤(飛刀(dāo)本身有一定的誤差)。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善:
1、手動操作要反複進行仔細檢查,對(duì)刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨(jìng)或碎(suì)布擦(cā)幹淨。
3、飛刀上(shàng)刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀(dāo)平(píng)刀(dāo)飛刀之(zhī)間的誤差。
四、撞機-編程:
原因:
1、安全高度不夠(gòu)或沒設(快速進給G00時刀(dāo)或夾頭撞在工件上)。
2、程序(xù)單上的刀具(jù)和實際(jì)程序刀具寫錯。
3、程序單上的刀具長度(刃(rèn)長)和實際加工的深度(dù)寫錯。
4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置錯(cuò)誤。
改善:
1、對工件的高度進(jìn)行準確的測量也確保安全高度在工件之上(shàng)。
2、程序單上的刀具和(hé)實際程序刀具要一致(盡量用自動(dòng)出程序單或用圖片出程序單)。
3、對實際在工件上加工的深度進行測量,在程序單上寫清楚刀具的長度(dù)及刃長(一般刀(dāo)具夾(jiá)長(zhǎng)高出工件(jiàn)2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。
4、在工件上實際Z軸取數,在程序單上寫清楚。(此操作一般為手動操作寫(xiě)好要反複檢查)。
五、撞機-操作員:
原因:
1、深度(dù)Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤(如:單邊取數沒有進刀半徑等)。
3、用錯刀(如:D4刀用D10刀來加工)。
4、程(chéng)序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手動操(cāo)作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給時按錯方向(xiàng)(如:-X 按 +X)。
改善:
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。(底麵、頂麵、分析麵等)。
2、分中碰數及操(cāo)數完成後要反複的檢查。
3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照(zhào)檢查後(hòu)在裝上(shàng)。
4、程序要一條一條(tiáo)的(de)按順序走(zǒu)。
5、在用手動(dòng)操作時,操作員自己要加強機床(chuáng)的操作熟練度。
6、在手動快速移動時,可先將Z軸升高到工件上麵在(zài)移動(dòng)。
六、曲麵精度:
原因:
1、切削參數不合理,工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具(jù)裝夾太(tài)長(zhǎng),刀刃(rèn)避(bì)空太長。
4、排屑,吹氣,衝油不好。
5、編程走刀方式,(可以(yǐ)盡(jìn)量(liàng)考(kǎo)慮走順銑)。
6、工件有毛刺(cì)。
改善:
1、切削(xuē)參數,公差,餘量,轉速進(jìn)給設置要合(hé)理。
2、刀具要求操作員不定期檢查,不定期更換。
3、裝夾刀具時要求操作員盡量(liàng)要夾短,刀刃避空不要太長。
4、對於平(píng)刀,R刀,圓(yuán)鼻刀的下切,轉速(sù)進給設置要合理。
5、工件有毛刺:根我們的機床,刀具,走刀(dāo)方(fāng)式有直接關(guān)係。所以我們要了解(jiě)機床的性能,對(duì)有毛刺的邊進行(háng)補刀。