​數控車床使用G00指令及控製尺寸精度的（de）技巧（qiǎo）

數控車削加工技術已廣泛應用於機械製造行業，如何高（gāo）效、合理、按質（zhì）按量完（wán）成（chéng）工件的加工（gōng），每個從事該行業的工程技術人員（yuán）或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控工作（zuò）多年，積（jī）累了一定的（de）經驗（yàn）與技巧，介紹幾例數控車削加工技巧。

一、程序首句妙用G00的（de）技巧

目前我們所接觸到的（de）教科書（shū）及數控車削（xuē）方麵的技（jì）術書籍，程序首句均為建立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指令，可設定一個坐標係，使刀具的某一點在此坐標係中的坐標值為（wéi）(Xα Zβ)(本文工件坐標係原（yuán）點均設（shè）定在（zài）工件右端（duān）麵)。采用（yòng）這種方法編寫程序，對刀（dāo）後，必須將刀移動到（dào）G50設定的既定位（wèi）置方能進行（háng）加工，找準該位置的過程如下。

1）對刀後，裝夾好工件毛坯；

2）主軸正轉，手輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不動（dòng），沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程序錄入方（fāng）式，輸入（rù）G01W-8F50，將工件車削出一台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車（chē）測量車削出的工件台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點（diǎn）；

6）程序錄（lù）入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具（jù）運行至編程（chéng）指定的（de）程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該（gāi）程序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處至關重要（yào），否則，工件坐（zuò）標係就會被修改，無法正常加工工件。有過加工經（jīng）驗的人都知道（dào），上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，係統隻能（néng）重啟（qǐ），重啟後係統失去對（duì）G50設定的工件坐標值的記憶，“複位、回零運行（háng）”不再起作用，需重新將刀具運行至XαZβ位置並（bìng）重設G50。如果是（shì）批量生產，加工完一件後，回G50起點繼續加工（gōng）下一（yī）件，在操（cāo）作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標係。鑒於上述程序首句使用G50建立工（gōng）件坐標係的（de）種種弊端，筆者想辦法將工件坐標係固（gù）定在機（jī）床上，將（jiāng）程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程隻需采用上述找G50過（guò）程的前五步，即完成（chéng）步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置（zhì），調出程序，按自動運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟係統後，在編輯方式下將光標移至能安全加工又不影響工件加工進程（chéng）的程序段，按自動運行方式繼（jì）續加工即可。上述程序首句用G00代替G50的實質是（shì）將工（gōng）件坐標（biāo）係固定在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限製，不改變工件坐標係，操作簡單，可靠性強，收到（dào）了意想不到的效果。

二、控製尺寸精度的技巧

1）修（xiū）改刀補值保證尺（chǐ）寸精度

由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可（kě）通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下（xià）：

a. 絕對坐標輸入法

根據“大減小，小加大（dà）”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸（shū）入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對（duì）坐標法

如上例，002刀補（bǔ）處輸（shū）入U-0.1，亦可收到同樣（yàng）的效果。

同理，對於軸向尺寸（cùn）的控製亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影響保（bǎo）證尺寸精度

對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲杆間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時（shí），我們可（kě）在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲杆間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處（chù）輸入U0.3，調用（yòng）G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次（cì）調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲杆間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控（kòng）技術

3）程（chéng）序編製保證尺寸（cùn）精度

a. 絕對編程保證尺寸精（jīng）度

編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加（jiā）工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線（xiàn）段起點為坐標（biāo）原點而確定的坐標係。也就是說，相對（duì）編程（chéng）的坐標原點經常在（zài）變（biàn）換，連續（xù）位移時必然產生累積誤差，絕對編（biān）程是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故（gù）累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑（jìng）向尺寸的精度一般比軸向（xiàng）尺寸精度高，故（gù）在編寫程序時，徑向尺寸最（zuì）好采用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方（fāng）便，軸（zhóu）向尺寸常（cháng）采用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好采用絕對編程。

b. 數值換算保證尺寸精度

很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所（suǒ）需的（de）尺寸（cùn）基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標係中的尺寸。如圖（tú）2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均（jun1）屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的編程尺（chǐ）寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別（bié）取兩極限尺寸平均值（zhí）後得到的編（biān）程尺寸。

4）修改程序和刀補控製尺寸

數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運行後（hòu），停車測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如（rú）用1號外圓刀加工圖3所示工件，經（jīng）粗加（jiā）工和半精加工後（hòu）停車測量，各軸段徑向（xiàng）尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采用（yòng）修改（gǎi）程序和刀補的方法進行補救，方法如下：

a. 修改程序

原（yuán）程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣（yàng）一（yī）來，各軸段均有超（chāo）出名義尺寸的統一公（gōng）差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經過上（shàng）述程序和刀補雙管齊下的修改後，再調用精車程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。

數控（kòng）車削加工是基於數控程序的自動化加工方式，實際加工（gōng）中，操作者隻有（yǒu）具備較（jiào）強的程序指令運用能力和豐富的實踐技能，方能編製出高質（zhì）量的加工程序，加工出高質量的（de）工件。