​數控機床加工工藝分析

數（shù）控機（jī）床加工工藝涉及麵廣，而且影響因素（sù）多，對工件進行加工工藝分析時（shí），更應考慮數控機床的加工特點。

1. 分析零件圖中的（de）尺寸標注方法

以同一基準引注尺（chǐ）寸或直接標注坐標尺（chǐ）寸（cùn）的方法為統一基準標注方法，這（zhè）種標注方法最（zuì）符合數控機床的加（jiā）工特點，既方便編（biān）程，又（yòu）保持了設計基準、工（gōng）藝基準、測（cè）量基準（zhǔn）與工件原點設置的一致性。而（ér）設計人（rén）員在標注尺寸時（shí）較多考慮裝配與使用特性方麵的因素，常（cháng）采用（yòng）局部分散的標注方法，這種標注方式給工序安排與數控編程帶（dài）來許多（duō）不便，宜將局部（bù）分散的標注方法改為統一基準標注方法（fǎ），由於數控加工（gōng）精度及重（chóng）複定位精度很（hěn）高，統一基準標注方法不會產生較大的（de）累積誤差。

2. 分析構成零件（jiàn）輪廓的幾何元素（sù）條件

構成零件輪廓的幾何元素條件是數控編程的重要依據。手工編程時要（yào）計算構成零（líng）件輪（lún）廓的每（měi）一個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義，如果某（mǒu）一條件不充（chōng）分，則無法計算（suàn）零件輪廓的節（jiē）點坐標和（hé）表達零（líng）件輪廓的幾何元素，導致無法進行編（biān）程，因此（cǐ）圖紙應當完整地表達構（gòu）成零件輪（lún）廓的幾何元素。

3. 分析工件結構的工（gōng）藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統一（yī）的幾何類型和尺寸

如（rú）：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的規格和換刀的次數，方便編程和提高數控（kòng）機床加工效率。

2）工件內（nèi）槽及緣板（bǎn）間的過渡圓角半徑不應過（guò）小

過渡圓角（jiǎo）半徑（jìng）反映了刀具直徑的大小，刀具直徑和被加工工件輪廓的深度之比與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工件輪廓麵的深度（dù）)，則（zé）判定該工件該部位的加工（gōng）工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的（de）當量剛度（dù）較好，工件的加工質量能得到（dào）保證。

3）工件槽底圓角半徑不宜過（guò）大

銑削工件底平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平（píng）麵的能力就越差，銑刀與銑削平麵接觸的最大直（zhí）徑（jìng）d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平（píng）麵的麵積越小，加工（gōng）表麵的能力相（xiàng）應減（jiǎn）小。

4）分析零件定位基準的可靠性

數控加工應盡量采用統一的基準定位，否（fǒu）則會因工件的安裝定位誤（wù）差而導致工件（jiàn）加工的位置誤差和形狀誤差。如果在數控機床上需要（yào）對工件（jiàn）調頭加工，最好選用已加工的外圓或已加工的內孔作為（wéi）定（dìng）位基準。如果（guǒ）沒有則應設置輔助基準，必要時在毛坯（pī）上增加工藝凸台或製作（zuò）工藝孔，加工結束後（hòu）再處理所設的輔助基準。