​數控（kòng）機（jī）床加工（gōng）工藝分（fèn）析

數控機床加工工（gōng）藝涉及麵廣，而且影響因素多（duō），對工（gōng）件進行加工工藝分析時，更應考慮（lǜ）數（shù）控機床（chuáng）的加工特點（diǎn）。

1. 分析零件圖中的（de）尺寸標注方法

以同一基準引注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法為統一基準標注方法（fǎ），這種標注方法最符合數控機床的加工（gōng）特點，既方便編程，又（yòu）保持了設計基準、工藝基準、測量基準與工件原（yuán）點設置的一致性。而（ér）設計人員在（zài）標注（zhù）尺寸時較多考慮裝配與使用特性方麵（miàn）的因素，常采用局（jú）部分散的標注方法，這種標注方（fāng）式給工序安排與數控編程帶來許多不便，宜將局部分散（sàn）的（de）標注方法改為統一基準標注方法，由於數控加工精度（dù）及重複定位（wèi）精度很高，統一基準標注方法不會產生較大的累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的（de）幾何元素條（tiáo）件

構成零件輪廓的幾何元素條件（jiàn）是數控編（biān）程的重要（yào）依據。手工編程時要計算構成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程（chéng）時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義，如果某一條件不（bú）充分，則無法計（jì）算零件輪（lún）廓的節點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導致無法進行編程，因此（cǐ）圖紙應當完整地表達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件結構的工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采（cǎi）用統一的幾何類型和尺寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的（de）寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的規格和換刀的次數，方便編（biān）程（chéng）和提高數控機床加工效率。

2）工件（jiàn）內槽及緣板間（jiān）的過渡圓角半徑不應過小

過渡圓角（jiǎo）半徑反映了（le）刀具直徑的大小，刀（dāo）具直徑和被加工工件輪廓的深度之比與刀具的剛度有關，當（dāng）R＜0.2H時(H為被加工工件輪廓麵的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀（dāo）具的當（dāng）量（liàng）剛度較好，工件的加工質量（liàng）能得到保證。

3）工件槽底圓角半徑不（bú）宜過大

銑（xǐ）削工件底平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平麵的能力就越差，銑刀與銑削平（píng）麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑（jìng）)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削（xuē）平（píng）麵的麵積越小，加工表麵的能力相應減（jiǎn）小。

4）分析零件定位基準的可靠性

數控加工應盡量采用統一的基準定位，否則會因（yīn）工件（jiàn）的安裝定位誤差而導致工件加工的位置誤差（chà）和形狀誤差。如果在數控機（jī）床上需要對工件調頭加工，最好選用已加工（gōng）的外圓或已加工的內孔作為定位基準。如果沒有則（zé）應設置輔助基準，必要時在（zài）毛坯上增加工藝凸台或製作工藝孔，加工結束後再處理所設的（de）輔助基（jī）準（zhǔn）。